这种方法生产率最高，也是直缝钢管的主要生产方法。该装置的简要生产工艺是先弯成U形，再压成O形，内外焊接后机械冷胀。这种方法的特点是可以获得非常稳定的钢管，生产能力高，可以生产长度超过18m的钢管。

埋弧焊直缝钢管采用埋弧焊技术，填充焊，颗粒保护焊剂埋弧。生产口径可达1500mm。LSAW是埋弧焊直缝钢管的简称。埋弧焊直缝钢管的生产工艺包括JCOE成型技术和盘绕埋弧焊技术。当口径较大时，可能会用两块钢板轧制，会形成双焊缝现象。可执行GB/T3091-2008低压流体钢管生产标准、GB/T9711.1-2-1997油气钢管生产使用标准、执行美国API 5L管线钢管执行标准，并执行的ASTM A53通用钢管标准。

卷板法是将钢板在卷板机上经过几道工序后弯曲成开口管，并保持开口边缘平直，不变形。然后将打开的管子送入折弯机，连续折弯板材的两个边缘。该方法具有适应性强、经济性好的特点，但该方法生产的焊管的最小直径和最大壁厚受到限制。

渐进压缩成型法的成型工艺是先将钢板送入压缩成型，再由控制器送至折弯位置。通过一系列与管径匹配的压模后，形成开口管。在操作中，有两个控制器。首先将板子的一侧弯曲成半圆，然后通过第二个控制器移动板子，然后弯曲并形成另一侧。由于折弯模边缘的厚度影响开管的圆度，因此折弯模边缘的厚度必须保持在一个

最低限度。一般在成型完成后，将开口管送到折边机，将板材的两边连续卷成所需的形状。该方法具有适应性强、经济性好的特点，可用于生产小口径厚壁钢管。

通过这种方法形成的钢管最初用于海洋工业。由于通常需要用受控轧制板在冷态下成型钢管来生产特别厚的钢管，而且这种方法具有较高的成型精度和施加的压力，因此用于生产厚壁钢管。海洋工业。这种方法的特点是高强度厚壁钢管。它适用于小口径和大口径，因此可用于制造干管和船用结构管。该系统设备成本低，适应性强，经济性好，即使小批量生产也能降低成本。成型后制造阶段上述成型阶段完成后，大直径直缝钢管的后续制造阶段包括一系列基本相似的工序。主要流程是：

1、板边应加工焊接槽。加工方法包括铣削和刨削。在板的两侧，可能有一个或多个铣刨头。根据板厚不同，凹槽可加工成工字形、单V形或双V形，并具有一定的钝边。对于特别厚的钢管，外焊缝可铣成U形坡口。目的是减少焊接材料的消耗，提高生产效率，同时根部更宽，避免焊接缺陷。

2、点焊通常称为预焊。一般采用二氧化碳气体保护焊来稳定钢管，特别适用于埋弧焊防止烧穿。点焊后，对钢管进行目视检查，确认焊缝是否连续，无缺陷。

3、钢管的内外焊接，即精密焊接。钢管定位焊后，主要进行钢管的内外焊，是钢管制造过程中的重要环节。它是通过与成型装置分开的埋弧焊完成的。为提高生产效率，内外缝焊采用多丝埋弧焊，焊丝数可达5根。为避免焊缝跑偏，焊头配备专用自动焊缝定心装置。厚壁钢管采用多层焊接，以减少热输入，提高焊缝的物理性能。

4、焊接检查：为尽快发现焊接缺陷，应在焊接作业完成后立即进行超声波探伤和X射线探伤，发现的缺陷应及时修复。

5、冷胀：钢管焊后的圆度和直线度不能满足相关标准和技术条件的要求。尺寸和直线度在管厂使用，通过机械冷胀完成。

6、钢管水压试验：试验压力可达钢管材料屈服强度的90%以上。