转炉一次烟尘超低排放技术在三钢成功应用 已获国家实用新型专利
12月20日，在三钢集团三明本部炼钢厂转炉生产现场，检验人员再一次通过质量检测法对转炉一次烟尘排放的含量进行现场检测，检验数据显示，转炉一次烟气颗粒排放量仅为6毫克/标准立方米。经过近9个月无数次的监测和检测，这一数据始终在5毫克/标准立方米~7毫克/标准立方米范围内，远低于10毫克/标准立方米的超低排放标准。这表明该炼钢厂自行设计开发的、全国首创的转炉一次烟尘超低排放技术，顺利通过了任何工况下的环境安全检测，成功实现工业化应用。目前，此项技术已获得国家实用新型专利，正在申请发明专利。
三钢于2017年制订了超低排放行动计划。该炼钢厂转炉原来一次除尘使用的是德国鲁奇的干法除尘技术，多年来转炉一次烟尘排放量始终在25毫克/立方米~35毫克/立方米，远不能达到国家对超低排放的要求。
2017年底，该炼钢厂前瞻性地提出转炉一次烟尘超低排放的设想，最终确定了在烟囱前加布袋除尘器的技术方案。
该炼钢厂技术人员立下军令状，开始了转炉一次烟尘超低排放技术的研究与实践。烟囱前加布袋除尘工艺有个难以逾越的障碍，就是安全。布袋能承受的最高温度是250摄氏度，一旦发生燃爆，就会烧毁整个除尘器。而该炼钢厂转炉烟气主要含氧气与一氧化碳，存在着燃爆的可能性。于是，技术人员将攻关的重点放在了布袋除尘器的安全上，攻关方向为避免氧和一氧化碳混合。技术人员对转炉冶炼7个阶段的烟气成分进行跟踪，确定了改造的工艺路线。
该项目于2018年9月开始设备安装，2019年3月投产后，先后经历了转炉静电除尘器故障和检修、冶炼过程转炉烟气回收与放散互相切换、静电除尘器泄爆等各种工况考验，全部实现安全运行，且实现了转炉全工况不冒烟。
