电阻焊(ERW)是指电流通过焊件，以接触点产生的电阻热为热源，在施加压力的同时局部加热焊件的方法。焊接时无需填充金属，生产率高，焊件变形小，易于实现自动化。[1] 电阻焊应用广泛，例如，在钢管制造和汽车车身组装中。

电阻焊是利用电流流经工件接触面及邻近区域所产生的电阻加热效应，将工件加热至熔融或塑性状态，形成金属结合。电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊和对焊。

简介：

电阻焊是一种以电阻热为能源的焊接方法，包括以渣电阻热为能源的电渣焊和以固体电阻热为能源的电阻焊。

电阻焊一般是将工件置于一定的电极压力下，利用电流通过工件时产生的电阻热使两工件的接触面熔化而实现连接的焊接方法。通常使用较大的电流。为防止接触面上产生电弧并锻造焊缝金属，在焊接过程中必须始终施加压力。在进行这种电阻焊接时，焊接工件的表面质量对于获得稳定的焊接质量至关重要。因此，焊前必须将电极与工件、工件与工件的接触面清洗干净。

电阻焊方法的分类：

1、点焊点焊

是将焊件组装成搭接接头，压在两个圆柱形电极之间，通过电阻热使母材熔化，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。

点焊过程：

(1)预紧力，保证工件接触良好。

(2) 通电在焊缝处形成熔核和塑料环。

(3)断电锻造，使熔核在持续压力下冷却结晶，形成结构致密的焊点，无收缩、无裂纹。

2. 缝焊

缝焊工艺与点焊相似，只是将圆柱形电极换成旋转圆盘状滚柱电极，将焊件组装成搭接或对接接头，置于两滚柱电极之间。滚压焊是将零件连续或间断地旋转，形成连续焊缝的电阻焊方法。缝焊主要用于焊接具有规则焊缝和密封要求的结构。板材厚度一般在3mm以下。

3、对接焊

对接焊是一种电阻焊方法，沿整个接触面焊接焊件。

(1)电阻对焊

电阻对焊是将焊件组装成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热将其加热至塑性状态，然后切断电源，迅速施加镦锻力来完成的方法。焊接。电阻对焊主要用于简单的横截面和直径或边长小于20mm且强度要求不高的焊件。

(2)闪光对焊

闪光对焊是将焊件组装成对接接头，接通电源，使端面逐渐靠近，实现局部接触。接触点由电阻热加热。在大电流的作用下，产生闪光使端部金属熔化，直到端部达到一定深度范围内的预定温度时，关闭电源，迅速施加镦锻力，完成焊接。

闪光焊的接头质量优于电阻焊，焊缝力学性能与母材相当，焊前无需清理接头预焊面。闪光对焊常用于焊接重要的焊件。可焊接同种金属，也可焊接异种金属;可焊接0.01mm金属线材，也可焊接20,000mm金属棒材和型材。

4、凸焊

凸焊是点焊的一种变体;工件上有预制的凸点，凸焊时可在接头处一次形成一个或多个熔核。

电阻焊的好坏由以下4个因素决定：

1) 电流;2) 开机时间;3) 压力;4) 电阻器顶端直径。

电阻焊原理：

焊接热量的产生及影响发热的因素 点焊时产生的热量由下式确定： Q = I2Rt

式中Q-产生的热量(J)I2——

的平方焊接电流(A)

R——电极间电阻(Ω)

t——焊接时间(s)

电阻R及影响R的因素。

当工件和电极计时时，工件的电阻取决于其电阻率。因此，电阻率是被焊接材料的一个重要特性。电阻率高的金属导热性差(如不锈钢)，电阻率低的金属导热性好(如铝合金)。因此，不锈钢点焊易发热难散热，铝合金点焊难发热易散热。点焊时，前者可以使用小电流(几千安培)，后者必须使用大电流(几万安培)。

电阻焊的优缺点：

一、优势

(1)熔核形成时，始终被塑料环包围，使熔融金属与空气隔绝，冶金工艺简单。

(2)加热时间短，热量集中，热影响区小，变形和应力也小。通常，焊后不需要安排校正和热处理程序。

(3)不需要焊丝、焊条等填充金属，不需要氧气、乙炔、氢气等焊接材料，焊接成本低。

(4)操作简单，易于实现机械化、自动化，改善劳动条件。

(5)生产率高，无噪音和有害气体。在批量生产中，它可以与其他制造工艺一起在流水线上进行编译。但是，由于火花和飞溅，闪光对焊需要隔离。

2、缺点

(1)目前还缺乏可靠的无损检测方法。焊接质量只能通过对过程样品和工件的破坏性测试以及各种监控技术来检查。

(2)点焊和缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，而且在两块板的焊核周围形成了夹角，导致接头的抗拉强度和疲劳强度降低。

(3)设备功率大，机械化、自动化程度高，使设备价格昂贵，维护困难，常用的大功率单相交流焊机不利于电源的均衡运行网格。

提示：如果ERW(电阻焊)管中的ASTM A53 B 级，A53 ERW管的焊缝应以最低 1000°F [540°C] 进行热处理。以这种方式保留未回火的马氏体。

如果 ASTM A53 B 冷胀管，那么膨胀不应超过所需外径的 1.5%。