优化连退圆盘剪区域程序降低故障率
冷轧连退生产线是江西新钢集团公司自动化控制水平最高的一条线，全线除入口、平整机、出口关键岗位，其余区域无操作人员。年设计产量70万吨，平均每天约1944吨，平均全线生产速度为260米每分钟。在保证炉子工艺段高速生产的同时，留给入口上卷、平整机换辊、出口剪切穿带卷取、大概最低只有3分钟的时间，退火炉、平整机以及出口圆盘剪的稳定正常运行，直接影响钢卷的成材率，严重可能引起停机断带。
设备投产至今，圆盘剪系统设备（包括废边卷球机）一直故障率很高，圆盘剪切边精度差，切边带钢时有边浪产生；刀头卡钢，引起停线问题；废边卷球机功能缺失，不能正常使用；连退后的成品又要去重卷线切边，反复浪费很大。通过分析出口剪切区域工艺及设备，新钢公司自动化部轧材自动化车间连退作业区技术人员发现影响的因素主要有：一、刀刃的质量和刀片的缝隙及重叠量的标定调整；二、剪切区域的张力；三、废边卷取机不堆料的连续正常运转。
针对上述原因，新钢自动化部连退作业区技术人员做了如下改进：
一是根据工艺要求修改圆盘剪自动控制程序：优化圆盘剪区域的张力控制，解决圆盘剪区张力波动大引起带钢抖动，边部起浪问题；对圆盘剪的重叠量、间隙量自动标定控制进行分析完善，提高数据的准确性。二是对废边卷球机的控制系统进行改造，修改程序：原系统只能在机旁操作，现在出口操作室制作操作画面，操作人员实现了远程操作，降低了劳动强度；因废边卷球机在运行时振动很大，卷径测量改用激光检测仪，比原来用编码器测量更稳定；机械臂位置控制原来用接近开关，现用编码器定位，接近开关作为极限位，增强了精度和稳定性；在卸卷时卷取机能自动卷取，手动切卷后系统能够正常投入自动运行。三是画面增加保养提示：将所有刀片行走的公里数纳入自动累计，分A/B刀分别累计计算，以便于提醒计划换刀。
通过技术改造，大大降低了设备运行故障率，实现了远程控制，减少了操作人员，降低了维护人员的劳动强度，实现了对带钢边部高精度、全自动剪切。
