随着中国经济的不断发展，国家大力发展能源产业。管道长输油气管道是能源安全的重要途径。在油气管道防腐施工过程中，钢管的表面处理是决定管道使用寿命的关键因素。其中之一是防腐层与钢管能牢固结合的前提。根据研究所的验证，防腐层的寿命取决于涂层类型、涂装质量和施工环境。钢管表面处理对防腐层寿命影响约50%。因此，应严格按照防腐层规范进行。对钢管表面的要求不断探索和总结，不断改进钢管表面处理方法。

1. 清洁

用溶剂和乳液清洗钢管表面，去除油污、油脂、灰尘、润滑剂及类似有机物，但不能去除钢管表面的锈迹、氧化皮、焊剂等，故仅用作钢管防腐生产中的一种辅助手段。.

2、工具除锈

钢管表面主要用钢丝刷等抛光，去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈可达Sa2级，电动工具除锈可达Sa3级。如果钢材表面附着有氧化铁皮，工具的除锈效果不理想，无法达到防腐施工所需的锚固深度。

3、酸洗 酸洗处理

一般采用化学清洗和电解。管道防腐只是化学酸洗，可以去除水垢、锈蚀和旧涂层，有时还可以作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然可以达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，容易污染环境。

4.喷(抛)射除锈

喷(抛光)除锈是高速电机带动喷(弹)高速旋转，使钢砂、钢丸、线段、矿物等磨粒喷(抛)在表面钢管在离心力的作用下。不仅可以完全去除锈蚀、氧化物和污垢，而且钢管在磨料冲击和摩擦的作用下也能达到要求的均匀粗糙度。

喷涂(抛光)除锈后，不仅可以扩大管材表面的物理吸附，而且可以增强涂层对管材表面的机械附着力。因此，喷(抛光)除锈是钢管管道防腐的理想除锈方法。一般来说，抛丸(砂)除锈主要用于钢管的内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于钢管的外表面处理。使用喷砂除锈时需要注意几个问题。

一种。除锈等级 对于钢管常用的环氧、乙烯基、酚醛等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，使用这种除垢剂几乎可以去除所有水垢、铁锈等污垢，锚固深度为40～100μm。满足防腐层与钢管的附着要求，喷(抛光)除锈工艺可达到近白(Sa2.5)技术条件，运行成本低，质量稳定可靠。

湾喷涂(抛光)磨料 为达到理想的除锈效果，应根据钢管表面硬度、原腐蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧树脂、第二层或三层聚乙烯涂层，使用钢砂和钢丸的混合物以达到所需的除锈效果。钢丸具有强化钢材表面的作用，而钢砂具有蚀刻钢材表面的作用。钢砂钢丸混合磨料(通常钢丸硬度为40～50HRC，钢砂硬度为50～60HRC，可用于各种钢材表面，甚至C、D级钢锈表面，除除锈效果也很好。

C。磨料粒度和配比 为了获得更好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒度和配比设计非常重要。粗糙度过大，可能导致锚固峰处防腐层变薄;同时，由于锚纹过深，防腐层在防腐过程中容易形成气泡，严重影响防腐层的性能。

如果粗糙度太小，涂层的附着力和冲击强度会降低。对于严重的内部点蚀，不仅可以依靠大颗粒磨料进行高强度冲击，还可以通过小颗粒去除腐蚀产物达到清洁效果，而合理的配比设计不仅可以减缓磨损管道和喷嘴(刀片)。并且可以大大提高磨料的利用率。通常，钢球的粒径为0.8～1.3mm，钢砂的粒径为0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm为主要成分。砂丸比一般为5-8。

需要注意的是，在实际操作中，钢砂与钢丸在磨料中的理想比例很难达到，因为钢砂硬脆的破碎率比钢丸高。为此，在操作中，应不断对混合磨料进行取样检测。根据粒度分布，在除鳞机中加入新磨料，新磨料中钢砂量占优势。

d.除锈速度钢管的除锈速度取决于磨料的种类和磨料的排量。一般应选择损耗率较低的磨料，有利于提高清洗速度和长刀片的使用寿命。

e.国内无缝管网的清洗预热：喷(抛光)处理前，通过清洗去除钢管表面的油污和氧化皮，并用加热棒将管体预热至40-60℃。加热炉。保持钢管表面干燥。在喷涂(抛光)处理中，由于钢管表面不含油脂等污物，可增强除锈效果，干燥后的钢管表面也有利于钢丸的分离、钢砂、除锈除垢、除锈。钢管表面更清洁。

在生产中，强调表面处理的重要性，严格控制除锈过程中的工艺参数。在实际施工中，钢管防腐层的剥离强度大大超过标准要求，保证了防腐层的质量，在同等设备的基础上，大大提高了工艺水平，降低了生产成本。