在高频纵焊管(ERW焊管)中，裂纹的表现形式有长裂纹、局部周期性裂纹和不规则间断裂纹。也有一些钢管焊后表面无裂纹，但经压平、矫直或水压试验后会出现裂纹。

产生裂纹的原因

1、原材料质量差

焊管生产中，通常存在毛刺大、原材料宽度过大的问题。

如果在焊接过程中毛刺向外，则容易产生连续的长断续裂纹。

原料宽度过宽，挤压辊孔过满，形成焊桃形，外焊迹大，内焊小或不焊，矫直后开裂。

2、边接状态

管坯边角连接状态是焊管生产中常见的现象。管径越小，角接越严重。

成型调整不充分是角接缝的先决条件。

挤压辊道设计不当、外圆角过大和压辊仰角是影响角接头的关键因素。

单半径不能消除成型不良引起的角接问题。加大挤压力，否则挤压辊在生产后期会出现磨损，变成椭圆形，加剧尖尖的桃形焊接状态，造成角接严重。

角接会导致大部分金属从上侧流出，形成不稳定的熔化过程。这时会出现大量金属飞溅，焊缝过热，外部毛刺变热、不规则、大且不易划伤。如果焊接速度控制不当，难免会出现焊缝的“假焊”。

挤压辊外角较大，使管坯在挤压辊内未完全填满，边缘接触状态由平行变为“V”形，出现内焊缝不平整的现象。焊接。

挤压辊磨损时间长，底座轴承磨损。两轴形成仰角，造成挤压力不足，垂直椭圆，角度啮合严重。

3、工艺参数选择不合理

高频焊管生产的工艺参数包括焊接速度(单位速度)、焊接温度(高频功率)、焊接电流(高频频率)、挤压力(磨具设计和材料)、工具的张角(磨削)设计和材料、感应线圈的位置)、电感器(线圈的材料、缠绕方向、位置)，以及电阻的大小和位置。

(1)高频(稳定连续)功率、焊接速度、焊接挤压力和张开角是最重要的工艺参数，必须合理匹配，否则会影响焊接质量。

①速度过高或过低，都会造成低温焊接抗渗和高温过烧，焊缝压平后开裂。

②当挤压力不足时，被焊边缘金属不能完全压在一起，焊缝中残留的杂质不易排出，强度降低。

当挤压力过大时，金属流动角增大，残渣容易排出，热影响区变窄，焊接质量提高。但如果压力过高，会产生较大的火花和飞溅，使熔融氧化物和部分金属塑料层被挤出，焊缝被划伤后变薄，从而降低焊缝强度。

③张角过大，降低了高频邻近效应，增加了涡流损耗，降低了焊接温度。如果以原速度焊接，会出现裂纹;如果张角过小，焊接电流会不稳定，在挤压点会出现小爆炸(直观的放电现象)和裂纹。

钢锯钢管

(2)感应器(线圈)是高频焊管焊接部分的主要部件。它与管坯之间的间隙和开口的宽度对焊接质量有很大影响。

①电感与管坯间隙过大，导致电感效率急剧下降;如果电感器与管坯之间的间隙过小，则电感器与管坯之间容易产生放电，造成焊接裂纹，也容易被管坯损坏。

②传感器开口宽度过大，会降低管坯对接边缘的焊接温度。如果焊接速度快，矫直后容易出现假焊和裂纹。

在高频焊管的生产中，引起焊缝裂纹的因素很多，预防方法也各不相同。高频焊接过程中变量太多，任何环节缺陷最终都会影响焊接质量。

提示：如果ERW(电阻焊)管中的ASTM A53 B 级，焊缝应在最低 1000°F [540°C] 下进行热处理。以这种方式保留未回火的马氏体。

如果 ASTM A53 B 冷胀管，那么膨胀不应超过所需外径的 1.5%。