天津石化对关键装置实施国产化替代
中国石化新闻网讯 天津石化利用“四年一修”检修改造时机，对关键装置设备实施国产化替代。此次检修改造涉及国产化采购物资超过630项，如按进口采购，金额达2000万元，实施国产化替代，采购费用仅900万，成本减少55%。
近年来，天津石化针对老装置设备运行状况加快国产化替代步伐，按照集团公司“积极、稳妥、可靠、实事求是”方针超前谋划，近两个周期检修改造国产化替代逐步提高，进口采购资金由2016年的4000万元降至2020年的900万元。
在检修改造中，2号芳烃装置吸附塔换剂作业已经完成，自此结束了吸附剂使用国外进口的历史。“这次换剂使用的是中国石化自主研发的RAX-3000PX型国产吸附剂，总价值1.17亿元人民币，产品纯度、收率等关键指标均达到国际先进水平，价格却比进口剂低很多。”天津石化化工部大芳烃车间设备主任王磊兴奋地说。
此次关键设备国产化替代绝大多数是1993年建成投产的14万吨/年乙烯装置。“我们选用技术与国际先进水平比肩的国内厂家生产的产裂解气压缩机组、汽轮机、迷宫密封压缩机、挤压造粒机组、高速泵、冷冻机组等关键设备，它们的价格只有国外的1/2~2/3。”负责国产化采购工作的物装部副经理史朝晖说。
国产技术装备性价比大幅提升，节约了大量费用。不仅如此，由于一些国内企业引进消化吸收国外先进技术，同时保持低成本，而且售后服务及时快捷，成为天津石化国产化替代的首选。如汽轮机他们选用的是杭州汽轮机厂制造的。该厂引进德国西门子技术，开发了工业驱动汽轮机系列，技术上与国外持平，价格和售后却较之有很大优势。
与此同时，天津石化新建项目关键设备实施国产化。此外，在建20万吨聚丙烯装置国产化率达90%以上，其中的两台进料高度泵采用国产化，与引进相比节约970万元。5月底中交的10万标立/时天然气制氢装置是采用国产技术，并由国内设计院设计的单套产氢规模最大的同类装置。该装置采用LPEC自主知识产权大型水蒸气转化制氢技术，实现了进口工艺包的国产化替代。
