首钢股份：创新突破关键技术 助力炼钢降本增效

2019年以来，首钢股份公司炼钢作业部二炼钢作业区以关键技术创新突破为抓手，全员参与，高效协同，精细管控，狠抓落实，在降低白灰消耗、高端品种钢不剩钢操作等技术攻关上取得成效，确保重点指标兑现，圆满完成了作业部分解的降本任务。

炼钢工序的降本挖潜已经不是简单的节省主副原料消耗，而是在保证钢水质量的前提下，着重应用科学、合理、高效的技术手段进行工序革新，实现良性降本。二炼钢炼钢作业区结合产线品种特点，通过大力开展原辅料成本管控，降低金属料、能源介质消耗等一系列技术攻关和实践总结，开发和应用了多个典型降本措施。

抓住降低白灰消耗这个牛鼻子。白灰是转炉炼钢用于造渣脱磷的最主要副原料，降低白灰消耗，在技术理论上本身就是挑战。结合二炼钢产线的品种结构以及铁耗控制，该作业区提出了基于高磷钢种的低碱度高氧化镁造渣工艺和基于高铁耗运行环境的石灰石替代白灰炼钢工艺。

在谈到“低碱度高氧化镁造渣工艺的应用”时，首席作业长朱良说：“这项技术的成功应用完全得益于技术人员对炼钢工艺的一次综合提炼。”针对高磷钢种，在添加磷铁的同时带来了其它杂质元素的摄入，由此带来钢水质量的波动。是否有一种方法既能够实现转炉高磷出钢，同时又能减少额外的磷铁消耗呢？以品种专业赵晓东为核心的炼钢技术团队通过分析梳理大量数据，大胆提出了低碱度高氧化镁造渣工艺。随着试验数据的积累和改善，该攻关团队最终实现了高磷钢种白灰量控制在2000—4000千克/炉。高磷出钢，减少了磷铁消耗，改善了高磷钢种的性能，低碱度高镁炉渣情况下实现对转炉炉衬的稳定性控制。另外，针对高铁耗运行的环境，结合使用廉价的石灰石代替石灰造渣，低磷钢种也实现了降低白灰消耗的目的，上半年二炼钢白灰消耗综合降低3千克/吨，由此带来节省白灰成本243.3万元。