在高频纵焊管(ERW钢管)中，裂纹的表现形式有长裂纹、局部周期性裂纹、不规则间断裂纹等。有的钢管焊后表面无裂纹，但经压平、矫直或液压试验。后来出现裂缝。

影响裂纹的因素

1、原材料质量差

在焊管生产中，经常存在边角毛刺大、原材料宽度过大的问题。如果焊接时毛刺向外，则容易产生间歇性裂纹。原料宽度过宽，挤压辊道过满，形成焊桃形。，外焊疤大，内焊筋小甚至没有，矫直后会开裂。

2.边角接缝状态

管边角接是焊管生产中的常见现象。管径越小，角接缝越严重。成型调整不当是产生角缝的前提。挤压辊道次设计不当，道次外圆角过大，挤压压辊仰角调整是影响角接头的关键因素。

单半径挤压辊道不能消除成型不良引起的角接问题。加大挤压力，否则生产后期的挤压辊道次会磨损，变成垂直椭圆，加剧尖锐的桃形焊接状态，造成严重问题。角接缝，角接缝会导致大部分金属从上侧流出，形成不稳定的熔化过程。这时候会出现大的金属飞溅和过热的焊缝。外部毛刺看起来很热、不规则且很大。不易刮掉，内部毛刺小。如果焊接速度控制不当，就会出现焊缝的“假焊”。

挤压辊上的外圆角大，使管坯在挤压辊内填充不充分，边缘接触状态由平行变为V形，造成内焊缝不完全焊接现象，挤压辊轴长期受力。另外，底座轴承磨损，使两轴形成仰角，造成挤压力不足，垂直椭圆，角接严重。

3、工艺参数选择不合理

高频焊管生产的工艺参数包括焊接速度、焊接温度、焊接电流、挤压力、张开角度、电感和电阻的尺寸和放置位置等，高频功率、焊接速度、焊接挤压力和开角是一个比较重要的工艺参数，需要合理匹配，否则会影响焊接质量。

速度过高或过低，都会造成低温焊接抗渗和高温过烧，焊缝压平后开裂;当挤压力不足时，不能充分压紧焊边金属，焊缝中残留的杂质不易排出。焊缝强度降低;当挤压力过大时，金属流动角增大，残渣容易排出，热影响区变窄，焊接质量提高。但如果压力过高，会引起较大的火花飞溅，熔化金属的氧化物和部分塑料层挤压在一起，焊缝被划伤后变薄，从而降低焊缝强度和开裂.

如果张角过大，高频邻近效应会减弱，涡流损耗会增加，焊接温度会降低。如果焊接保持原来的速度，就会出现裂纹;如果张角过小，则焊接电流不稳定，挤压点处焊接电流小。破裂(直觉上是一种放电现象)，形成裂缝。

电感器是高频焊管焊接部分的主要部件。感应器与管坯之间的间隙和开口宽度对焊接质量有很大影响。电感与管坯间隙过大，使电感效率急剧下降;管子与管坯间隙过小，容易造成电感器与管坯间放电，导致焊接裂纹，也容易被管坯损坏;传感器开口宽度过大，会造成管坯焊接温度降低，在焊接速度较快的情况下，容易产生假焊，矫直后会开裂。

在高频焊管的生产中，引起焊缝开裂的因素很多，预防方法也各不相同。高频焊接过程中变量太多。任何一个环节的缺陷都会影响焊接质量。以上是一些常见的因素。